碱性酚醛树脂砂技术改造目标及可行性分析
1主要目标
     （1）提高生产效率，扩大生产能力，减轻员工劳动强度
      由于使用了自动供料连续混砂机及自硬砂工艺，由传统的手工造型转变为机械化造型，大量减少员工的工作量和减轻劳动强度，全年合格铸件生产能力由2100  t  提高到 5000  t ，除满足自给外，还节约外购铸件资金4000万元以上。解决生产中的瓶颈问题后，市场合同履行约率大幅提高，经济效益和社会效益显著。
     （2）节能减排和改善劳动环境
      为了达到该目标，南阳二机采取了以下措施：○1提高旧砂的再生回用率，减少对自然环境的污染。使用碱性酚醛树脂自硬砂工艺后，旧砂的再生回用率达到90%，年减排废砂4500t ,直接排放废砂仅 500 t ；如果全年5000 t 铸件全部自给，年减排废砂1.0万t以上。○2砂型不用烘干，年节煤1428 t ，年减少so2排放量6.43 t,年减少废渣排放量385.6t
。○3造型不用风锤春实，但很少压缩空气（10%）作为气体输送型砂用，年节约压缩空气968万m3，造型车间噪声显著降低，粉尘浓度明显下降，排放粉尘质量浓度仅为100mg/m3，达到标准要求。
（3）提高铸件质量和生产效率
为了提高铸件质量，采取以下措施：○1提高铸件尺寸度等级，由GB/T6414－1999的CT13级提高到CT11级，相当于从（1500 ± 9）mm提高到（1500 ± 4.5）mm ，铸件尺寸更准确。○2减少铸件机械加工余量，由H级提高到C级，相当于轮廓尺寸1500mm的铸件要求的机械加工余量小于36%，年节约铸件质量450 t ，年节约金属加工费用675万元。○3解决铸件表面粘砂、夹砂、裂纹等铸造缺陷，提高表面粗糙度，减少铸件表面打磨工作量。○4承接附加值高的铸钢件，每吨铸钢件的价格由原来平均1万元上升到2万元，年增加效益5000万元。
（4）优化产品结构和工艺布局
 将附加值高的产品比例提高到50% 以上，如石油提升系统游车大钩、水等产品都可以自给，并达到欧美等发达对铸件的标准要求，可直接出口创汇。与此同时，通过优化工艺布局，美化铸钢车间的作业环境，使员工工作更加舒心。
2、可行性分析
     （1）工艺的适应性评价
      虽然已经连续7年铸件产量，但是铸钢件多以单件、多品种、小批量生产为主，大部分采用粘土砂或CO2水玻璃砂工艺生产，存在生产效率低、铸件质量低、劳动条件恶劣、旧砂不能再生回用、污染环境等问题。20世纪80年代引进多套呋喃树脂生产线，用于生产铸钢件，生产中铸件经常出现气孔、热裂、表面微裂纹等缺陷，很难打入市场。铁道部曾经在2家下属企业实施呋喃树脂自硬砂工艺生产车辆铸钢件，铸件裂纹很难消除，现已不在支持呋喃树脂自硬砂工艺。酯硬化新型水玻璃自硬砂工艺由于旧砂再生回用困难，很难推广应用，仅铁道部有几家厂家应用。    
 据资料介绍，碱性酚醛树脂自硬砂工艺较早由英某公司发明。碱性酚醛树脂作为粘结剂，其固化剂为有机酯，2种材料接触时，发生亲核取代的硬化反应，有快、中、慢多种有机酯固化剂控制硬化速度，促使型砂硬化，满足型砂的各种工艺性能要求，该材料有如下优点：○1粘结剂不含N、P、S等有害元素，杜绝了这些元素引进的铸造缺陷，如渗S、气孔、表面微裂纺；○2浇注初期具有的热塑性，可显著减少铸钢件热裂缺陷；○3固化剂参与硬化反应，型（心）内外同时硬化，硬透性好，可使用时间、起模时间易于调节；○4浇注时不释放so2气体，有利于环境保护；○5气味低，可改善造型、制芯条件；○6对原砂适应性广，硅砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂都可用；○7铸型的高温强度好，急热膨胀小，铸件缺陷也少；○8旧砂可以再生回用等。在英使用的呋喃树脂、碱性酚醛树脂。